2021年12月30日，江苏省政府印发《江苏省制造业智能化改造和数字化转型三年行动计划(2022-2024年)》，提出通过三年的努力，全省制造业数字化、网络化、智能化水平明显提升，新业态、新模式、新动能显著壮大，制造业总实力明显地增强，率先建成全国制造业高水平质量的发展示范区。每年安排12亿元专项资金，支持工业公司“智改数转”。永钢通过开展了“智改数转”系列项目，取得了哪些成效，今天转发此文，供大家学习和借鉴。

  江苏永钢集团有限公司始创于1984年，现在已经成为一家在全国钢铁行业中具有特强竞争力的民营钢铁企业，在中国非公有制企业500强中排名第115位。企业坚持效益至上抓经营，连续第三年获评钢铁行业“A”级竞争力特强企业称号，获评钢铁行业改革开放40周年功勋企业“钢铁主业（钢铁类）”荣誉。公司自主研发的贝氏体非调钢YG1401填补国内空白。2020年实现出售的收益1009.7亿元，同比增长34.3%。

  针对特种合金棒材的市场需求特点、制造协同难点以及钢铁行业的高耗能等特点，永钢从以下三个方面开展“智改数转”工作。

  随着我国航空航天、轨道交通、船舶、海洋工程等事业的长足发展，特种合金棒材具有多品种小批量的市场需求模式，导致产品存在品种规格多、市场需求量少、品质要求高、交货周期短、产业链协同难等特点。为此，永钢策划建立全价值链运营及协同研发平台，搭建云端营销、全价值链运营、智能协同研发等平台系统。

  多品种小批量的特点，使得特种合金棒材生产的全部过程中存在生产计划性差、质量稳定性不高、资源利用率低等问题，要建立面向配矿、烧结、炼铁、炼钢、轧钢全流程的三维可视化网络协同制造平台，建设基于工序仿真模型建立标准化工艺管理、全流程物联及生产业务管控、特种合金棒材全流程三维可视化集控、面向全流程预测/优化/决策的大数据管理等平台系统。

  针对钢铁制造行业的高耗能、危险源多、环保压力大等特点，要建立制造全流程节能及安环管控平台，集成能源管控及优化、安全生产信息化管控、环境监视测定与监控等平台系统。

  永钢开展“智改数转”系列项目以来，有效解决了多品种小批量模式带来的交货周期短、生产计划性差、质量稳定性不高、资源利用率低等问题。通过建立全价值链协同平台，全面打通从客户、销售、研发、计划、工艺、生产、调度、质量、物料等所有的环节的协同，极大的缩短产品的研发周期，提升生产效率，提升产品质量。

  智改数转以来，车间在产品设计、工艺、岗位操作步骤精益化、检验、物流、服务等生命周期各环节效率将有明显改善。炼钢二厂日产量由3100吨提升至4100吨，日产钢量增加32%。

  通过设备在线监测和预知预警维修系统，将吨钢维修成本从120元降至100元，制造执行系统MES、工厂智能排产与优化调度则将月换钢种次数从30次降低至20次，库存周期从30天降至25天，管理成本从80元/吨降低至50元/吨。

  通过产品数字化设计、工艺模型应用、过程质量分析、提高过程质量，售前即参与客户产品研制和售后产品使用技术上的支持让产品使用质量得以保障，产品不良品率从2%降低到1.5%。

  通过数字化设计平台、ERP质量设计、MES制造管理和L2的工艺执行和在线监控的全流程信息共享、质量工具的应用辅助设计改进，实现制作的完整过程大数据的决策分析平台与产品开发的研发管理体系集成与协同，公司全新产品研制周期平均由12个月缩短到10个月。

  积极选用机器人等代替传统机械和人员减少能源消耗，采用信息化和智能化技术提高生产效率，使用节能系管理统和多种能源节能技术，提高能源产出、降低能源消耗，吨钢综合能耗由560吨标准煤降至500吨标准煤。

  《冶金财会》创刊40周年大征集 敬友谊 敬相伴 敬旅程 敬未知 敬旧时光一如既往 敬新征程初心不忘