近年来，AI、云计算、工业互联网等底层技术不断革新，正全面重塑制造业生产体系，推动新的生产要素和研发范式的建立。制造业数字化转型进程不断加快。

  在工业制造的产业链上，齿轮作为最小、最基础的部分，是制造业的第一步，也是各类工业品的原始起点，对它的数字化升级改造无疑将直接影响整条产业链的生产效能和智能化程度。

  成立于1998年的深圳市合发齿轮机械有限公司（以下简称“合发齿轮”）就是一家珠三角领先的齿轮传动供应商与行业知名精密传动企业，专门干精密齿轮同步带轮等传动部件研发制造和销售，生产的带轮、磨齿等产品远销海内外。

  “近几年我们越来越感受到数字化的重要性，尤其是和一些国外客户沟通时，给我们分享了很多数字化的经验。”合发齿轮总经理曹小林提到，“我们作为供应商，更应该跟上客户的脚步。”

  身处于生产一线的管理者发现了生产中出现的更为实际的问题。“厂区面积大且机器噪声多，部分设备如果忽然出现故障停机且恰逢值班人员换班，就有可能会出现较长时间无人察觉、运维不及时等情况，因此导致机器开动率不足、批量不良，为工厂带来不小损失。”合发齿轮车间负责人屠经理分享道。

  不仅如此，车间较大的噪声还导致了员工间沟通需要用超出正常沟通的音量，且车间数据依靠传统人工统计方式，极易造成信息传递出现误差、重复或不及时，各车间之间也有可能会出现信息孤岛，车间管理者难以快速了解生产全局、推动决策。

  同时，工厂内的员工流动性较大，新员工入职后对生产的全部过程完全不了解，缺乏经验，常常导致生产进度未能实时跟进、排产调度不及时而无法按时给客户交货。

  这些问题逐渐被反应到总经理曹小林这里，他表示打造“数字工厂”已经刻不容缓。在龙华区工业和信息化局的牵引下，合发齿轮正式向龙华（华为）智能制造和现代服务业创新中心（以下简称：华为云龙华创新中心）寻求解决方案。

  华为云龙华创新中心作为区政府与华为共同打造的数字化赋能平台，通过整合产业生态资源，聚焦装备制造、电子信息、人工智能等区内产业集群数字化，为辖区内公司可以提供技术解决方案、产业实践服务，帮助提升企业核心竞争力。

  在与华为云龙华创新中心多轮沟通后，曹小林快速将合发齿轮面临的业务挑战进行了重新梳理，并且邀请几位经验比较丰富的工程师与华为解决方案专家一起对厂区进行走访。通过对厂区内的机器人、工控机等设备和MES、ERP等业务系统来进行了深入研究，华为云为合发齿轮制定了一套从数据采集、处理、存储，到分析及可视化的数字化解决方案——华为云数字工厂解决方案。

  车间里的数字化是从一线员工的工作开始的。通过华为云物联网边缘计算服务（IoT Edge），合发齿轮打造车间边缘“小脑”。IoT Edge在靠近物或数据源头的边缘侧，部署115台数据采集设备，融合网络、计算、存储、应用核心能力的开放平台，就近提供计算、智能服务和本地管理控制，使得车间设备的生产状况、使用情况，工单的生产进度都能获得实时跟踪，可视化的稼动率让设备管理人员能够实时掌握机器运作的工作状态，车间可视化管理效率提升了88.5%。

  数字化让信息的记录和跟踪也变得更高效，方案实施后，车间管理人能从华为云MES系统获取生产记录，抓取单个产品生产实际加工机时，根据所加工线人力配置，输出单设备机时、人力、工时，实现报工到核算的耗时从原来的8小时降低至4.8小时。同时，一线管理者能够最终靠对产品信息、生产批次、生产进度等信息进行调取并集中管理，实现次品成因高效溯源、设备工艺参数及时优化，提升产品良率，减少原材料浪费，且为新产品工程数字化需求、制造模式研究优化提供基础数据支撑。

  不仅如此，通过将企业现有财务系统(ERP)和生产系统(华为云MES)集成管理，数据互通，实现业财一体化，订单的成本能获得精准核算，生产数据实时可查，生产组的产能提升了20%，真正的完成了降本增效。

  生产能效的大幅度的提高，让曹小林赞不绝口：“通过华为云数字工厂解决方案，合发齿轮实现了实时数据采集、车间可视化管理、生产与业务订单信息同步、无纸化办公等等，降本增效比我们想象的容易多了，未来我们还将携手华为云布局更多场景更高端的数字化升级服务。”

  而像华为云龙华创新中心这样的赋能平台在龙华区不在少数。自国务院印发《“十四五”数字化的经济发展规划》，龙华区先后引进了全国唯一的国家级高性能医疗器械创新中心、数字赋能公共服务平台等平台，并落地无人机配送、扫路等各类智能应用，发布“1+N+S”数字化的经济政策体系，全方位提速区域的制造业及数字产业高水平发展进程。

  面对数字化席卷全行业的趋势，制造业无疑是效能提升最显著、成本控制最有效的行业之一，数字驱动智造，智造激活数字产业高质量发展。在工业4.0逐渐深入每个细致划分领域之后，必将为企业提升自身竞争力、全行业降本增效、绿色和可持续发展注入新的发展动能！